Il settore dell’oreficeria e della gioielleria sta recentemente subendo decisi cambiamenti per quanto riguarda i cicli realizzati all’interno delle aziende; ciò è da imputarsi sia ai repentini ed improvvisi mutamenti cui il mercato è soggetto, sia alla messa a punto di nuovi processi che consentono una produzione di più alto livello a costi relativamente bassi.
Il mercato degli oggetti preziosi richiede oggi una tipologia di oggetti di alta qualità e costi contenuti, con caratteristiche intrinseche di alta voluminosità e basso peso.
La tecnica dell’elettroformatura è conosciuta ed applicata in vari campi di produzione da diversi decenni, ma solo i recenti sviluppi tecnologici hanno conferito all’elettroformatura quelle caratteristiche di accuratezza e facilità di impiego, ponendola come valida alternativa nei casi in cui la conformazione dei pezzi renda difficoltosi e poco concorrenziali i metodi di formatura tradizionalmente adottati nel campo dell’oreficeria.
Nel settore delle arti decorative l’elettroformatura (nata per produrre lastre in rame, stampi, sigilla e successivamente componenti utilizzati nei campi delle telecomunicazioni e dell’aeronautica tradizionale e aerospaziale) viene impiegata, al pari delle tecniche a getto cavo e di stampaggio, nella produzione di gioielli vuoti (con spessori variabili tra 100 e 300 mm), avendo però come caratteristica distintiva una elevata precisione che consente di riprodurre dettagli della matrice con una risoluzione di 0.5 mm garantendo definizioni di immagine praticamente perfette.
Possono essere quindi ricreate forme tridimensionali (e quindi immagini sia in positivo che in negativo) con conformazione geometrica e caratteristiche fisiche non ottenibili con le tecniche produttive tradizionali; la presenza di eventuali sottosquadri, fonte di notevoli difficoltà nella produzione degli oggetti con le tecniche di formatura tradizionali, non crea alcun problema aggiuntivo nell’ambito della produzione con elettroformatura.
Tale processo consiste nel deporre sulla superficie delle matrici in materiale povero (solitamente leghe metalliche bassofondenti o cere metallizzate) da riprodurre un sottile strato di lega preziosa per via galvanica, nell’eliminare la matrice non preziosa con un processo di svuotatura di tipo chimico-fisico e nel sottoporre i pezzi svuotati ad un trattamento termico di ricottura e tempra per far acquisire il livello di resistenza meccanica ottimale grazie all’ottenimento di un reticolo molecolare perfettamente cristallino.
Recentemente nel settore dell’oreficeria il successo degli oggetti di grandi dimensioni ha provocato un declino delle tecniche di fusione e stampaggio, a causa della pesantezza dei pezzi prodotti, e dato ulteriore impulso alle applicazioni delle soluzioni elettrolitiche per elettroformatura in oro a bassa caratura.
A fronte del progresso tecnologico compiuto nei campi sopra citati, è tuttavia da rilevare che i tradizionali metodi di stampaggio risultano ancora largamente concorrenziali; inoltre alcuni tipi di oggetti elettroformati risultano avere peso, e quindi caratteristiche meccaniche, eccessivamente bassi a fronte di costi eccessivamente elevati e, quindi, tali da inficiarne la commercializzazione.
Da quanto sopra esposto risulta quindi chiaro che nel futuro si affermeranno sempre più tecniche di produzione basate su processi ad alta tecnologia, quale l’elettroformatura, che dovranno però abbinarsi alle tecniche di produzione tradizionali al fine di porre sul mercato oggetti tali da assicurarne il successo commerciale, aventi caratteristiche sia di alta qualità che di costo contenuto.
I semilavorati elettroformati garantiscono volume, leggerezza e forme complesse, mentre i semilavorati stampati garantiscono bassi costi di produzione; è quindi evidente come l’assemblaggio dei due tipi di semilavorati prima citati garantisce una produzione di oggetti aventi un peso ed un costo di produzione accettabili, nel rispetto delle richieste del mercato.
La produzione di oggetti in lega preziosa per elettroformatura passa attraverso la realizzazione delle fasi di lavoro qui di seguito schematicamente elencate:

• Preparazione degli oggetti da riprodurre in materiale povero.

• Finitura galvanica degli oggetti in materiale povero.

• Elettrodeposizione a spessore sulla superficie degli oggetti

• Svuotatura completa degli oggetti

• Trattamento termico degli oggetti

• Finitura finale degli oggetti elettroformati

Il ciclo di elettroformatura consiste quindi nel deporre sulla superficie (opportunamente trattata), delle matrici in materiale povero (solitamente leghe metalliche bassofondenti o cere metallizzate) da riprodurre un sottile strato di lega preziosa per via galvanica nell’eliminare la matrice non preziosa con un processo di svuotatura di tipo chimico-fisico e nel sottoporre i pezzi svuotati ad un trattamento termico di ricottura e tempra per far loro acquisire il livello di resistenza meccanica ottimale grazie all’ottimento di reticolo molecolare perfettamente cristallino.
È tutta via possibile sfruttare il processo d’elettroformatura, saltando le fasi 4 e 5, per realizzare un’elettrodeposizione d’oro a spessore su oggetti pieni di svariate forme. La fondazione di una fabbrica che vuole realizzare una produzione basata sulla lavorazione metalli preziosi con il processo di elettroformatura a 14 e/o 18 kt comporta la considerazione di una serie di problematiche che spaziano dal settore edile a quello impiantistico, burocratico, igienico sanitario, ecc.
Tali problematiche sono, ovviamente, strettamente connesse con il ciclo di lavorazione che s’intende realizzare e che viene qui sotto riportato nelle sue grandi linee.